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陶瓷加工技術的問題，我們搜遍了碩博士論文和台灣出版的書籍，推薦馬廉潔寫的 可加工陶瓷加工技術及應用 可以從中找到所需的評價。
建國科技大學 機械工程系暨製造科技研究所 李金山所指導 鄭竣夫的 陶瓷磨削表面粗糙度最適化研究 （2013），提出陶瓷加工技術關鍵因素是什麼，來自於陶瓷、磨削、反應曲面法。
而第二篇論文建國科技大學 機械工程系暨製造科技研究所 李金山所指導 柯智譯的 鑽石磨棒對氧化鋁(Al_2 O_3)陶瓷加工技術之研究 （2011），提出因為有 鑽孔、脆裂、田口法的重點而找出了 陶瓷加工技術的解答。
可加工陶瓷加工技術及應用
為了解決陶瓷加工技術 的問題，作者馬廉潔 這樣論述：
本書在總結可加工陶瓷材料加工特性的基礎上，較全面地介紹了近年來國內外新發展的有關可加工陶瓷的加工技術及其評價的基本原理和關鍵技術。全書共7章，主要內容包括：可加工陶瓷切削過程的材料去除，可加工陶瓷切削過程的刀具磨損，可加工陶瓷磨削表面成形機理及材料去除過程，可加工陶瓷快速點磨削表面粗糙度，低膨脹微晶玻璃點磨削表面硬度，可加工陶瓷點磨削表面品質建模與優化。 前言 第1章緒論1 1.1可加工陶瓷1 1.2可加工陶瓷的應用與分類1 1.2.1可加工陶瓷的應用1 1.2.2可加工陶瓷的分類2 1.3可加工陶瓷的加工特性及加工工藝措施4 1.3.1可加工陶瓷的加工特性4
1.3.2改善可加工陶瓷材料機加工品質的途徑5 1.4本書主要內容5 參考文獻5 第2章可加工陶瓷切削過程中的材料去除7 2.1ZrO2/CePO4陶瓷鑽削加工中的材料去除7 2.1.1材料去除過程7 2.1.2材料去除的影響因素9 2.1.3材料去除機理10 2.1.4ZrO2/CePO4陶瓷的加工缺陷13 2.2氟金雲母陶瓷鑽削加工中的材料加工去除14 2.2.1材料去除過程15 2.2.2材料加工去除的影響因素16 2.2.3材料鑽削加工表面19 2.3氟金雲母陶瓷車削加工中的材料加工去除21 2.3.1材料去除過程21 2.3.2刀具材料對氟金雲母陶瓷材
料去除率的影響22 2.3.3刀具材料對氟金雲母陶瓷車削表面品質的影響23 2.3.4材料車削表面25 2.4本章結論27 參考文獻27 第3章可加工陶瓷切削過程中的刀具磨損29 3.1ZrO2/CePO4陶瓷鑽削加工中的刀具磨損29 3.1.1刀具磨損過程29 3.1.2刀具磨損機理30 3.1.3刀具磨損的影響因素33 3.2氟金雲母陶瓷鑽削加工中的刀具磨損37 3.2.1刀具磨損過程37 3.2.2刀具磨損形態38 3.2.3刀具磨損的主要原因39 3.2.4刀具磨損的影響因素43 3.3氟金雲母陶瓷車削加工中的刀具磨損47 3.3.1刀具磨損過程48
3.3.2刀具磨損的影響因素48 3.3.3刀具磨損形態53 3.3.4刀具磨損的主要原因55 3.4本章結論60 參考文獻62 第4章可加工陶瓷磨削表面成形機理及材料去除過程63 4.1工程陶瓷材料斷裂力學63 4.1.1Griffith斷裂強度理論63 4.1.2臨界切削載荷64 4.1.3臨界切削厚度65 4.2工程陶瓷材料強度的影響因素65 4.2.1材料氣孔率對陶瓷材料強度的影響66 4.2.2晶粒尺寸對陶瓷材料強度的影響66 4.2.3晶界相對陶瓷材料強度的影響68 4.2.4溫度對陶瓷材料強度的影響68 4.3工程陶瓷微觀斷裂與裂紋擴展69 4.3
.1斷裂韌性69 4.3.2裂紋擴展阻力70 4.3.3斷裂韌性與裂紋擴展速率72 4.4可加工陶瓷材料去除機制73 4.4.1可加工陶瓷材料壓痕模擬試驗73 4.4.2可加工陶瓷材料去除與表面形成機制74 4.5點磨削可加工陶瓷微觀斷裂去除模式75 4.5.1脆-塑性微觀斷裂轉變的臨界條件75 4.5.2脆-塑性斷裂去除77 4.5.3脆-塑性共存斷裂去除79 4.5.4塑性斷裂去除81 4.6點磨削工藝參數對脆性材料塑性域斷裂去除的影響82 4.6.1試驗82 4.6.2砂輪速度84 4.6.3軸向進給速度85 4.6.4磨削深度86 4.6.5傾斜角87
4.6.6偏轉角88 4.7本章結論90 參考文獻90 第5章可加工陶瓷快速點磨削過程中的表面粗糙度92 5.1快速點磨削技術理論基礎92 5.1.1快速點磨削原理92 5.1.2外圓磨削最大未變形切屑厚度93 5.1.3快速點磨削當量尺寸95 5.2工程陶瓷快速點磨削試驗95 5.2.1試驗原理與方法95 5.2.2試驗設備96 5.3試驗結果與討論98 5.3.1砂輪速度98 5.3.2工件進給速度99 5.3.3磨削深度99 5.3.4傾斜角100 5.3.5偏轉角100 5.4氟金雲母陶瓷點磨削表面粗糙度模型101 5.4.1Malkin運動學模型
101 5.4.2Snoeys經驗模型102 5.4.3磨屑厚度模型102 5.4.4點磨削表面粗糙度數學模型改進103 5.5氟金雲母陶瓷點磨削表面粗糙度模型檢驗107 5.5.1標準差107 5.5.2相對極值差108 5.5.3模型驗證110 5.6本章結論111 參考文獻111 第6章低膨脹微晶玻璃點磨削表面硬度113 6.1多晶材料的理論硬度113 6.1.1原子硬度113 6.1.2離子硬度114 6.1.3鍵硬度以及材料硬度114 6.2磨削表面硬度的影響因素115 6.2.1材料組分115 6.2.2顯微組織及其相變117 6.2.3磨削工藝
參數對微觀表面硬度的影響118 6.3試驗118 6.3.1試驗目的及原理118 6.3.2試驗材料及設備118 6.3.3試驗結果與討論119 6.4微晶玻璃點磨削表面顯微硬度的多元回歸分析123 6.4.1多元回歸預測模型的建立123 6.4.2模型檢驗126 6.4.3回歸係數的顯著性檢驗126 6.4.4模型驗證127 6.5本章結論128 參考文獻128 第7章可加工陶瓷點磨削表面品質建模與優化130 7.1磨削表面品質及其評價指標130 7.1.1表面品質與零件的使用性能130 7.1.2磨削表面品質評價指標130 7.1.3磨削表面品質的影響因素1
31 7.2演算法簡介132 7.2.1BP神經網路演算法原理132 7.2.2PSO演算法原理134 7.2.3PSO演算法改進BP神經網路135 7.3基於PSO-BP演算法的氟金雲母點磨削表面粗糙度單因素數值擬合136 7.3.1砂輪速度與表面粗糙度136 7.3.2進給速度與表面粗糙度137 7.3.3磨削深度與表面粗糙度137 7.3.4砂輪傾斜角與表面粗糙度138 7.3.5砂輪偏轉角與表面粗糙度139 7.4基於PSO演算法的表面粗糙度多元模型優化與檢驗140 7.4.1模型假設140 7.4.2模型求解140 7.4.3多元模型驗證141 7.5基
於PSO-BP演算法的氟金雲母點磨削表面硬度數值擬合141 7.5.1砂輪速度與表面硬度141 7.5.2進給速度與表面硬度142 7.5.3磨削深度與表面硬度143 7.5.4砂輪傾斜角與表面硬度144 7.5.5砂輪偏轉角與表面硬度144 7.6基於PSO演算法的表面硬度多元模型優化與檢驗145 7.6.1模型假設145 7.6.2模型求解145 7.6.3多元模型驗證146 7.7基於PSO演算法的雙目標優化147 7.8本章結論148 參考文獻148
陶瓷磨削表面粗糙度最適化研究
為了解決陶瓷加工技術 的問題，作者鄭竣夫 這樣論述：
本研究主要是以鑽石磨棒對純度99.7%度氧化鋁(Al_2 O_3)陶瓷進行加工，並搭配反應曲面法找出最適化參數。磨削之表面粗糙度實驗：選定主軸轉速、進給速率、切削深度等三項作為實驗因子，得知轉軸轉速為13121rpm、進幾速率為33 mm/min、切削深度為0.020mm，可獲得最小反應值(表面粗糙度)0.359μm。將實際銑削與模擬計算做比較，其誤差值為7.43%。
鑽石磨棒對氧化鋁(Al_2 O_3)陶瓷加工技術之研究
為了解決陶瓷加工技術 的問題，作者柯智譯 這樣論述：
本研究主要是以鑽石磨棒針對純度99.7%氧化鋁(Al_2 O_3)陶瓷進行加工，並搭配田口法實驗找出最佳化參數。實驗主要可分為兩大部份：一、鑽孔出口端脆邊實驗：實驗選擇4種鑽削參數：主軸轉速、Z軸進給速率、每層切深、鑽石磨粒大小，同時藉由Micro CAM軟體進行出口端脆裂面積之量測，並由田口法實驗分析得知其最佳化參數組合為主軸轉速25000rpm、Z軸進給速率10mm/min、每層切深0.02mm、鑽石磨粒大小#140，經驗證實驗發現最佳化參數組合可有效降低脆裂面積的產生，其中每層切削深度影響非常顯著貢獻度為65.873%，且所得之S/N比與預測最佳化值之S/N比之誤差為3.699%。二、
磨削之表面粗糙度實驗：選定主軸轉速、進給速率、切削深度及鑽石磨棒之磨粒大小等四項作為實驗因子，得知最佳化參數水準組合為主軸轉速30000rpm、進給速率5mm/min、每層切深0.06mm、鑽石磨粒大小#400。其中進給速率影響較為顯著貢獻度為43.813%，且所得之S/N比與預測最佳化值之S/N比其誤差為9.325%。